一、管道安装施工技术规范？

工艺管道安装规范及验收标准 准备 验收 安装 焊接 试压吹扫 验收 一 施工准备 1 施工技术准备

1.1 施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整、齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚，方便施工，并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件。

1.2 施工前必须具备配管施工图(包括单线图)，单线图并应与管道装配图、流程图一致，与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案。

1.3 所有参加的施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求。

1.4 参加施工的各专业工种要经过技术培训，并取得相应的资格证书，资格证应在有效期内。

1.5 配管的焊接应有成熟的工艺规范，并编制了焊接工艺指导书指导配管施焊。

二、半导体管道安装施工流程？

半导体技术涉及易燃、有毒和腐蚀性气体，是制造精密半导体电子元件和新能源光电产品必不可少的重要原料。生产中的气体泄漏会造成非常严重的产品质量事故和人身伤害。为了确保安全，当管道施工时，对工作环境的清洁度、管道内外管道的清洁度以及焊接安装质量有很高的要求。

　　半导体管道施工要点

　　1.管道加工

　　管口的加工是施工技术的关键之一。管道切割和预制均在清洁的环境中进行，同时确保切割前管道表面无痕迹和损伤。打开管道前，应做好管道氮气冲洗的准备工作。拆除两层塑料外包装后，应轻拆管道两端的塑料密封套，并立即充氮气，防止空气污染。在管道切割过程中，使用特殊的不锈钢刀具缓慢切割，纯氮气沿介质的下游方向冲洗，以防止碎屑进入管道。

　　切割后，端面用平口机处理以去除毛刺。在处理过程中，高纯氮气用于吹扫。切割和端面处理后，可以用沾有异丙醇的干净布将管道擦拭干净。干净的布应该是一次性的，不能重复使用。

　　2、自动焊接

　　为了加强焊接质量管理，追溯产品质量，焊工每天正式实施焊接工作前，必须制作焊接规范样品，检查焊接工艺水平。只有保证焊接质量合格后，才能进行正式焊接操作。

　　每天焊接结束前，还应制作焊接样品。所有焊接样品应妥善保存，焊接记录应作为质量检验和归档的依据。半成品和成品的保护措施应及时有效。焊接完成后，管道两端应及时密封，并存放在干净的保护区。焊接时，应进行内外高纯氩气保护。建议纯度不低于99.999%，氩气流量应由WPK自动控制。焊接完成后，用钢丝刷刷掉焊接区外表面的氧化膜，并用百洁布打磨表面。

　　3、管道及配件和设备连接安装

　　对于输送易燃、剧毒特殊气体的双层管道，与阀门、气表和设备的连接应安装世伟洛克金属垫片端面密封接头(VCR)，金属垫片应为柔性镍合金垫片，以确保密封紧密。在系统建成后的运行过程中，对确保人员安全和产品质量起到了很好的基础性保障作用。

三、蒸汽管道安装施工方案？

施工流程

施工准备 材料入场检查 （氧气管道脱脂） 管道加工品预制 管道安装 试验 吹扫 调试 交工

5.1.1 施工准备

（1）熟悉、审查图纸及设计文件，并适时参加设计交底；

（2）弄清工程内容、工程量、工作量；

（3）编制管程施工技术方案，并组织进行技术交底；

（4）准备施工机具及工程设施

（5）组织施工队伍，培训人员（含焊工）；

（6）合理布置施工平面，并按要求平整场地，铺设管路，接通水电及安装设置所需的大型临时设施；

（7）管材、管件、阀门等的储备量已打道60%以上，其它材料亦有适当储备，并能陆续进入现场，保证连续施工。

（8）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

5.1.2 氧气管道脱脂

不锈钢氧气管道内部采用拖布法除去污物，脱脂剂采用工业四氯化碳，利用木桩将管头封死，将工业四氯化碳灌满管道，然后平放每15分钟转动90度，2小时后将四氯化碳放光，用白纸或白布检查管道内部不见油脂为合格，然后将管封闭好，直到安装完成严禁接触油脂。

5.1.3 管道加工

（1）管道切割

a碳钢管道采用机械或火焰切割；不锈钢管道采用空气等离子或无齿锯切割，切割锯片使用不锈钢专用锯片。

b管子切口质量要符合下列要求：

Ⅰ）切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口熔渣、氧化物、铁屑等。

Ⅱ）切口端面倾斜△不得大于管子外径的1%，且不得超过3mm。

△

（2）管子、管件坡口

a 碳钢管道坡口可用机械加工或火焰切割，不锈钢管道采用空气等离子或砂轮机加工，坡口表面应无毛刺、裂纹，热加工后要进行氧化皮、熔渣等的清理，并对凹凸不平处打磨平整。

b 管道坡口形式和尺寸应符合有关规定。

（3）管段预制

a管段预制按管道单线图进行，视现场实际情况决定管段的长度，预制完毕的管段将内部清理干净，及时封闭管口。

b管道组对时，坡口及其内外表面应进行清理，对接焊口内表面应齐平，错边量不宜超过壁后的10%，且不大于2mm。

C管子对口时，应在接口中心200mm 处测量平直度，管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长不大于10mm。

200mm 2mm

5.1.4 管道的焊接

（1）焊接材料的牌号、规格要符合设计要求，焊接材料的质量要符合现行国家标准的规定。

（2）焊条、焊丝等焊接材料使用前要按照出厂说明书和焊接工艺要求的规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条的药皮无脱落和裂纹，否则不得使用。

（3）焊接工作开始以前要先做焊接工艺评定，工艺评定符合设计要求和规范规定后，焊接工作方可正式进行。

（4）施焊焊工必须具有符合施焊位置和施焊材质范围的有效合格证方可施焊。

（5）焊口焊接前药对其内外表面20mm范围内进行清理，不得有油、水、漆、锈等杂物。

（6）在雨、雪和刮风条件下施焊时，焊接部位药采取相应的保护措施，防止雨、雪、风对焊接质量造成影响。

（7）氧气管道焊接时，其焊缝底层采用氩弧焊施焊，手工焊盖面。

（8）直管段商两焊缝间距：DN≧150mm时，不小于150mm；DN＜150mm时，不小于管子外径。

（9）环向焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。

（10）焊口施焊结束后，及时清理焊口周围的飞溅物和药皮等，焊缝宽度每边不超过坡口边缘2mm，咬边深度不大于0.5mm，表面加强不大于2mm，凹陷不大于0.55mm。

（11）焊缝检验对接焊缝应进行1%的射线检验，以Ⅱ级片为合格。

5.1.6 管道支、吊架制作安装

（1）管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工、提前预制。

（2）管道支、吊架的形式，加工尺寸等应符合设计要求。

（3）放样和号料时，应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。

（4）钢板、型钢宜使用氧乙炔焰切割，一般宜机械切断，切断后应清楚毛刺。机械剪切切口质量应符合下列要求：

A、剪切线与号料线偏差不大于2 mm；

B、断口处表面无裂纹、铁棱不大于1mm；

C、型钢端面剪切斜度不大于2mm。

（5）采用手工，半自动切割时，应清除熔渣和飞溅物，其切割质量应符合下列要求：

A、手工切割的气割线的偏差不大于2mm，半自动化切割不大于1.5mm。手工切割的气割线偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm。手工切割的切割线偏差不大于2mm，半自动切割不大于1.5mm。

B、切口端面垂直度不大于工件厚度的10%且不大于2mm。

（6）支、吊架的螺栓孔应用钻床或手电钻加工，不得使用氧乙炔割孔，孔的加工偏差不得超过其自由公差。

（7）管道支、吊架的卡环（U型卡）应用扁钢弯制而成，圆弧部分应光滑、均匀、尺寸应与管子外径相等。

（8）支架底板的工作面应平整光洁。

（9）滑动或滚动支架的滑道加工后，应采取保护措施，防止拖划伤或碰损。

（10）支、吊架焊接应按设计要求制作，其组装尺寸偏差不得大于3mm。

（11）管道支、吊架焊接应进行外观检查，不得油漏焊、欠焊、裂纹、烧穿、咬边等缺陷，焊缝附近的飞溅物应予清理。

（12）管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，过渡圆滑，焊脚高度应不低于薄件厚度的1.5倍。焊接变形必须予以矫正。

5.1.7 管道试验和管道吹扫

（1）管道试验

A、水压试验（蒸汽管道试验）

A）水压试验用介质：清洁水做介质；

B）系统注水：应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇试压泵或电动试压泵加压。

C）试验步骤：

（A） 升压速度不大于250KPa/min；

（B） 升压至试验压力的50%时停压检查；

（C）如无异常现象，以每次计压25%缓升至试验压力，停压10min；

（D）降压至设计压力停压30min检查系统的严密性，以不降压、无泄露，目视无变形。

D）试验压力

设计有要求时，按设计要求执行。

B、气压试验（氧气管道试验）

A）气压试验用介质：空气、氮气及其它惰性气体；气源采用项目装置的压缩机。

B）试验压力

设计有要求时，按设计要求执行；设计无要求时强度试验按工作压力的1.15倍执行，严密性试验工作压力执行；

C）强度试验：

强度试验时，压力应逐步缓慢上升，首先升到试验压力的50%，进行检查，如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至试验压力。每级实验压力应稳压3分钟，达到试验压力后稳压10分钟，以无泄露，目测无变形为合格；

D）严密性试验

强度试验合格后，降至工作压力进行严密性试验。试验时用中性肥皂水涂刷焊口、法兰及其它易泄露处，检查无泄露为合格。

（2）管道吹扫

蒸汽管道安装采用空气吹扫，所选用的移动式空压机流速不小于20M/S，氧气管道采用生产装置空压机进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂油白漆的木制靶板检查，5分钟内靶板上无铁锈，尘土，水分及其他杂物为合格。

5.1.4 蒸汽管道安装

1） 管道敷设时，管道坡应不小于3‰，疏水装置的放置应严格按图纸要求进行；

2） 管道的热补偿采用自然补偿和波纹补偿器相结合的方式；波纹补偿器之间的距离，可按图纸或按管道的伸缩量来确定。

3） 水平管段上、阀门、孔板的前侧等易积水处，均安装疏水器式放水阀；

4） 水平水平管段上需采用偏心变径管，且应下侧取平，以利放水；

5） 支管必须从主管上部或两侧引出，不能从下部引出；

6） 主干线上的疏水器上部必须安装旁通管，且疏水器、旁通阀的安装要便于拆除河维修；

7） 补偿器两侧第一支架不得固定，在补偿弯头弯曲起点0.5-1.0M之间，不得设置支架；

8） 为了管道运行时保温层不致破坏，支架在管道下部设置高度大于保温层厚度的托架；导向支架的导槽河滑托架要有3~5mm的间隙，导向、滑动支架的中心要和滑托的中心一致，避免给波纹伸缩节造成破坏；

6.确保工程质量的技术组织措施

6.1 质量保证体系

本公司按以下原则，建立质量保证体系。

6.2 质量控制程序

6.2.1 原材料的控制：本工程所需主要施工材料均由施工单位负责，所购的材料、设备必须要有生产许可证、质量保证书、出厂合格证、试验检验报告。加工订货成品、半成品及构件的供应方式由施工单位按进度、设计要求标准负责加工订货，同时接受监理、建设单位的监督。

6.2.2 施工全过程的质量控制：在施工过程中认真做好原材料控制、工艺流程控制、施工操作控制，加强每道工序的质量管理，对各工序间的交接检验及专业工种之间交接环节的工程质量采取有效措施，加强检查验收，抓好全过程质量管理。

6.2.3 加强检查验收制度

6.2.3.1 主要材料、半成品、成品、建筑构配件、器具和设备进行现场验收。凡设计安全功能的有关产品，应按各专业工程质量验收规范规定进行复检，并经监理工程师、建设单位技术负责人检查认可。

6.2.3.2 各工序按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，进行检查。相关各专业工种之间进行自检、互检、专检，形成记录，未经监理工程师、建设单位技术负责人检查认可，不得进行下一道工序施工。

6.2.3.3 严格执行隐蔽工程验收制度，对隐蔽工程、地基验槽记录等工序必须经业主、监理及质检部门验收合格，并签字确认后，方可转入下道工序。

6.2.3.4 坚持样板引路制度，各分项工程都要在大面积操作前做除师范样板，经验收合格后，严格按样板标准进行施工。

6.3 质量保证措施

1） 加强技术管理，认真贯彻各项技术管理制度。开工前落实各级人员岗位责任制，做好技术交底；施工中要认真检查执行情况，开展全面质量管理活动。做好隐蔽工程记录；施工结束后认真进行工程质量检验和评定，做好技术档案管理工作。

2） 认真进行原材料检验，钢材、等材料 必须提供质量保证书，并按规定做好抽检。

3） 技术复核是防止施工中的差错，保证工程质量、预防质量问题发生的一项有效的技术管理制度，因此在施工过程中必须加强技术复核工作。

4） 质量通病防治措施

质量通病的产生，主要是对质量通病的发生无预见，未采取有效的防治措施，没有严格按工艺要求施工，关键环节处理不认真，造成质量通病的发生。针对施工中常见的质量通病发生的特征，分析产生的原因，制定相应的预防措施，防治和消除质量通病。

5） 加强工程质量预控，工程施工质量要一次达标，必须以预防为主，为此我公司将质量管理的重点放在工程质量的预控，通过分项工程优良确保分部工程优良，通过分部工程优良，确保单位工程优良。

7.确保安全的技术组织措施

7.1 所有参加施工人员必须严格遵《施工安全技术规程》的有关安全管理制度，并接受监督检查，入场前需进行安全教育，进入现场必须戴好安全帽，作业时按规定穿戴防护用品；

7.2 吊装施工作业人员必须密切配合，协调一致，精心操作，听从指挥，高空所有使用的脚手架等必须绑扎牢固可靠，并检查合格；

7.3所有选用机具，工具，索具等必须严格检查，不合格产品严禁使用。现场的机具工具及材料等堆放整齐，所有拆除构件及时运出现场，做到文明施工；

7.4 作业人员要按要求穿戴好劳保用品，高度作业要系挂好安全带，搭设合格的脚手架；

7.5 高处作业时必须系挂好安全带，严禁抛接或从高处向下抛掷工具、材料等物品；

7.6 现场的起重吊装作业设临时警戒线和警示标志，禁止行人和车辆通行，应设置吊装安全警戒区，设专人监护，严禁无关人员进入；

7.7 起重吊装作业，必须持证上岗，严格执行吊装措施，对使用的索具要进行仔细的检查。吊装指挥必须分工明确，统一指挥，有旗有哨，信号清晰；

7.8 吊装过程中，作业人员应坚守岗位，听从指挥，发现问题立即向指挥者报告，无指挥者的命令不得擅自操作；

7.9吊装作业时，应先进行试吊，满足吊车的机械性能后，方可正式起吊。起吊后，应有专人观察吊车运行状况，发现异常情况，立即报告指挥负责人，并采取相应措施；

7.10 吊车司机或起重人员在操作前必须鸣铃或吹哨提示，在吊运物接近制造人员时，应给以铃声提示。对紧急停车信号不论任何人发出，都应立即执行。

7.11施工现场拉运、吊装等工作要有专人指挥和明确的施工方法。指挥人员、作业人员都应站于吊物下方2米以外，待吊物落稳后，方可靠近摘索具；

7.12乙炔、氧气气瓶，应设有回火阀等防火的安全装置。使用时，不得放在架空线路、生产设备、工艺管道的垂直下方，以及污油井和有火花溅落的地方，在现场施工作业时，动火必须有火票。

7.13 现场临时施工用电必须实行“三相五线制”、“三级控制两级保护”，其中第一级保护的漏电开关的漏电动作电流根据实际用电量自行确定，漏电动作时间要小于0.1秒。

7.14 一切用电设备、工具、照明，都必须实行保护接零。保护零线必须单独敷设，不许通过任何开关和熔断器，并在分支点、终点和设备集中点做重复接地。

7.15 严格执行“一闸一机一保”制，严禁一闸多用。现场禁止使用闸刀开关，一律换用空气开关加漏电保护器， 用电设备应保持电缆绝缘和接地良好。手持电动工具应有触电保护器，做到“一机一保”，防止触电事故发生。

7.16 所有的开关、插座和插头保护盖要完好，不许用两个线头直接插在插座孔内。

7.17 电线、电缆、电焊把线和砂轮线等不许与钢丝绳绞在一起，严禁乱拉乱拽电线，不许用金属丝绑扎电线和电缆，架线要有绝缘子或其它绝缘措施。

7.18焊接和切割场所及其周围区域无着火的可能。电缆、焊接设备及软管、表、焊枪、气瓶在使用前进行检查。乙炔表使用时配回火防止器。

7.19焊接和动火作业时采取防护措施，避免对附近人员造成伤害。乙炔瓶立放，有防震圈并有防晒措施。气瓶与明火距离不小于10m。

7.20高处作业人员使用工具袋，防止所用工具、材料上下投掷。作业时妥善保管工具和配件以免其坠落，施工暂停或结束时把所有工具、配件和零散材料收集起来放在稳妥的位置。

7.21所有进入施工现场的人员必须按项目统一规定，正确佩带安全帽、安全带、劳保鞋、防护眼镜、劳保手套等个人防护用品，安全防护设施必须与主体同步施工，“四口”、“临边”必须采取防护措施，严禁高处抛物，严禁私自攀登栏杆。

7.22参加施工的人员必须熟悉施工现场情况，熟悉工作内容、施工程序、检验要求等，并严格按施工技术方案要求进行施工。

7.23焊接时必须将周围的易燃物清除干净，注意风向和火花飘落的方向，远离油漆、防腐等危险性作业。

7.24绳扣和卡扣使用正确，绳扣应排开，不得有相互挤压，死弯现象；卡扣不可侧向受力。

7.25绳扣缠绕处应夹管皮或木块，吊装过程中绳扣旋转方向无障碍物；吊装过程中应设溜尾绳，严禁带有松动的物体进行吊装作业。

7.26施工作业过程中必须提前作好防雨、防潮、防滑措施。夜间施工必须有足够的照明。

8.确保工期的技术组织措施

8.1 确保工期的技术组织措施

1) 现场成立务实、精干、高效的项目经理部，集中领导，统一协调，从组织机构上保证总进度目标的实现。

2) 依据总进度计划要求，施工材料、机械设备、资金需用计划，由项目部统一协调安排。

3) 施工前应重视准备工作，检查落实施工准备情况。

4) 作好施工技术准备工作，施工前应提前解决图纸上的技术问题，避免因图纸错漏问题，造成工期延误，重点难点工程施工前应编制施工方案，并经审核批准后提前对施工人员进行交底。

5) 按施工进度计划提前组织劳动力进场，并经培训、考核后，确保具有相应能力及资质的熟练工种上岗操作。

6) 按施工进度计划提前准备工程材料及施工用料进场，并复检后运至现场指定地点备用。

7) 按施工进度计划，投入满足施工需要的各种主要施工设备。

8) 严格按规范、规程作业指导书要求规范施工，避免因质量问题返工而造成工期延误。

9. 文明施工防止扰民措施

1) 严格执行《噪音控制管理办法》ZD/12Y-C01-01-2003，合理安排夜间施工项目，有效控制施工噪音，施工人员不得大声喧哗和撞击其它物件，减少人为的噪音扰民现象。

2)严禁随意焚烧有毒、有害物体，污染环境空气。

四、安装收尘管道技术要求？

1. 管道布置应简单，占地少，不妨碍生产运行，便于安装和维护。

2. 除尘系统的吸入点不宜过大。一般情况下，支路之间的阻力不超过6个支点。

3. 不同性质的排气不应合并为一个系统，如排汽和除尘系统排气，以防止灰尘粘附和堵塞管道。

4. 除尘系统管道应垂直或倾斜大角度敷设（管道中心角，水位不小于55度）。当风管必须水平敷设时，机组应有足够的流速。风道应设置吹灰装置或清扫孔。清洁孔必须通风良好。

5. 除尘器的ZUI直径不小于10OMM，以防止管道堵塞。调节空气流量的阀门采用斜插阀，安装时向上拉时打开阀板，以利于阀门上灰尘的顺利落下和清除。

五、照明管道施工技术标准？

一、照明工程中开沟挖槽标准

二、照明工程中电缆敷设标准

三、照明工程中管内穿线标准

四、照明工程中管线敷设标准

五、照明工程中钢管敷设标准

六、照明工程灯具安装标准

七、照明工程中控制柜安装标准

八、电缆终端头、电缆中间头的制作与安装标准

九、地极(接地保护)施工标准

十、照明工程最总调试标准

六、天然气管道施工技术？

天燃气管道施工技术要求？天燃气管道的材质是关键，然后就是焊接要求，必须是具备高压焊的资格的人，也就是说必须是有高压焊工证的人员，才能承担此认务。焊接的口要经过探伤检测，这是一个质量要求很严格的工程。所以，无论是安全，及质量每个环节都必须把好关。

七、管道安装施工方案有哪些？

给排水管道工程施工方法和技术要求

　　（1） 施工方法

　　A、 首先配合土建预留、预埋，凡安装图上有而土建图没有设计的，应及时和土建联系预留、预埋工作，协商各自的范围及责任，以免发生错误和遗漏。

　　B、 预埋套管及管道属于特殊工序，施工项目部应首先写出《特殊工序施工措施》。经审批后方可施工。在预埋时，要进一步核实预埋位置和尺寸，要有专人监护，以防预埋件移位或损坏。

　　C、 建筑给排水安装基本要求按《采暖与卫生工程施工及验收规范》执行，由于新材料发展很快，新的规范没有出版的情况下，可参照生产厂家编制的技术要求进行。

　　D、 地漏安装应结合土建完成面，施工时与土建配合。

　　E、 立管加套管穿楼板时，按广州市质量通病防治方法处理。

　　F、 管道安装应结合具体条件，合理安排施工顺序，一般先地下后地上，先大管后小管再支管，当管道交叉中发生矛盾时，应该按以下原则避让。

　　（I） 小直径管道让大直径管道；

　　（II） 可弯的管道让不可弯的管道；

　　（III） 新设的管道让已建的管道

　　（IV） 临时性的管道让永久性管道；

　　（V） 有压力的管道让自流的管道。

　　G、 给水引入管与排出管的水平净距不小于1m。室内给水管与排水管平行敷设时，管间最小水平净距为500mm，交叉时垂直净距150mm。给水立管敷设在排水管下方时应加套管，套管长度不应小于排水管径的3倍。

八、PE管道安装特殊角度怎么施工？

133°，用45°弯头可以解决，166°直接在管沟中可以顺到那个角度；现场施工不是绘图，可以变通的。

九、苏州自来水管道安装施工？

1、操作人员应严格执行专项施工方案和技术措施交底。

2、管道安装及附属设备在水平运输或吊装作业时，操作人员应以起重工为主，并执行本规程起重工有关规定，非操作人员不得进入吊装作业区。

3、土法吊装使用三木搭时，三木搭构造必须有足够的受力强度，稳固-，应用钢丝绳挂倒链，严禁使用8号铅丝代替。

4、施工现场的临时用电照明的电压应遵守本规程有关规定。

5、操作时使用人字梯(折梯)时，遵守本规程油漆工中的有关规定。

工程总价大为在现场的施工期短因预制管段包括修筑临时干坞等大量工作均不在现场进行操作条件好、施工因除极少量水下作业外。

十、供暖管道预埋安装施工标准？

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 

《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002 

1、范围本工艺标准适用于民用和一般工业建筑热水温度不超过150℃的采暖管道安装工程。

2、施工准备

2.1材料要求：

2.1.1管材：碳素钢管、无缝钢管。管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。

2.1.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。

2.1.3阀门：铸造规矩、无毛刺、无裂纹、开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。有出厂合格证，安装前应按有关规定进行强度、严密性试验。

2.1.4其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等。选用时应符合设计要求。

2.2主要机具：

2.2.1机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。

2.2.2工具：压力案、台虎钳、电焊工具、管钳、手锤、手锯、活扳子等。

2.2.3其它：钢卷尺、水平尺、线坠、粉笔、小线等。

2.3作业条件：

2.3.1干管安装：位于地沟内的干管，应把地沟内杂物清理干净，安装好托吊卡架，未盖沟盖板前安装。位于楼板下及顶层的干管，应在结构封顶后或结构进入安装层的一层以上后安装。

2.3.2立管安装必须在确定准确的地面标高后进行。

2.3.3支管安装必须在墙面抹灰后进行。

3、操作工艺

3.1工艺流程：安装准备→预制加工→卡架安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试

3.2安装准备：

3.2.1认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。

3.2.2按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向，卡架位置等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、坐标位置等。

3.3干管安装：

3.3.1按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。

3.3.2安装卡架，按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把每一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。

3.3.3干管安装应从进户或分支路点开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬往前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。

3.3.4制作羊角弯时，应煨两个75°左右的弯头，在联接处锯出坡口，主管锯成鸭嘴形，拼好后即应点焊、找平、找正、找直后，再进行施焊。羊角弯接合部位的口径必须与主管口径相等，其弯曲半径应为管径的2.5倍左右。干管过墙安装分路作法见图3.3.4。

3.3.5分路阀门离分路点不宜于过远。如分路处是系统的最低点，必须在分路阀门前加汇水丝堵。集气罐的进出水口，应开在偏下约为罐高的1/3处。丝接应与管道联接调直后安装。其放风管应稳固，如不稳可装两个卡子，集气罐位于系统末端时，应装托、吊卡。

3.3.6采用焊接钢管，先把管子选好调直，清理好管膛，将管运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用气焊点焊固定（管径≤50mm以下点焊2点，管径≥70mm以上点焊3点），然后施焊，焊完后应保证管道正直。

3.3.7遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。按位置固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位置安装好导向支架和固定支架。并分别安装阀门、集气罐等附属设备。