一、管道焊接工艺参数？

对于低级别的管线钢X52(GB/T9711.2-1999)可以采用全纤维素焊条进行焊接,接头形式为对接环缝，焊条选用E6010(AWS A5.1),根焊φ3.2mm,热焊、填充、盖面用φ4.0mm。通常开60°V形坡口，钝边1.5mm，间隙1.5～3mm,错边小于1.5mm,余高1.6mm。对于壁厚5～14mm，直径300～800mm的管子，根焊1层；热焊0～1层；填充焊0～4层盖面焊1层。

长输管线绝大部分为水平固定位，一般采用内对口器，焊前需预热。可以采用中频感应加热或环形火焰加热，预热温度要大于80℃，可用测温笔或表面温度计进行测量。另外坡口及附近25mm范围要清理干净，直至露出金属光泽。焊机必须是下降外特性的支流焊机或纤维素焊条专用焊机。焊条焊前按说明书要求烘干，随用随取。

一般管道环缝焊接，每层用2个焊工相对称焊接，采用下向焊的方法施焊。根焊完成后，对口器就撤离，根焊与热焊间隔时间应小于10min，焊接时层间温度不低于80℃，每层焊后要清理焊道，清理干净后才可进行下一层的焊接。具体焊接参数见下图。

现场环境恶劣，如：环境温度低于0℃；相对湿度大于90%；风速大于8m/s;雨雪天气等不宜施焊。只有做好充分有效措施后才可焊接作业。

二、工艺管道法兰和管道焊接？

平焊法兰和管道连接时采用的焊接方式为承插焊口，焊缝为角焊缝。

三、焊接管道工艺手法？

管道的焊接方法　　

(1)手工电弧焊。由于手工焊的灵活性以及焊接设备要求不高等原因,目前,对于室外管线的焊接,手工电弧焊的工作量仍占40%～50%。　　

(2)纤维素下向焊接工艺。纤维素下向焊接工艺是国内外普遍采用的一种焊接工艺,应用于包括钢材为X70以下的所有薄壁大口径管道焊接。焊接速度快,根焊性能好,焊缝射线探伤合格率高,经济性优良。　　

(3)低氢型立下向焊条焊接。该工艺与纤维素下向焊接工艺相比,根焊速度较慢,主要用于气候条件极端恶劣,输送酸性气体及高含硫油气介质,对低温韧性要求较高的管道或者厚壁管的焊接。　　

(4)立下向纤维素焊条打底焊,CO2气保焊填充面。由于CO2焊生产率高、成本低,近年来不断得到推广和应用,但对油气管道焊,要实现全位置焊接,必须在较小的电流范围内,用短路过渡形式完成,而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷。因此,采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊,背面成型,然后再用效率高的CO2气保焊填充面。　　

(5)自保护药芯焊丝半自动焊。自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合,它不使用CO2,靠药芯产生的气体保护,抗风性好,可用于管道的高熔敷率的全位置焊。目前,以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同,其品牌有NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种,可适用于X70、X80等管道的立下向焊。但该方法在打底焊时,焊根易出现未熔合的缺陷。　　

(6)高性能焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊。目前,国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的高性能电源,林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高,使得管道半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现,这就大大提高了焊接效率和焊接质量。　　此外,在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊,该方法质量好,但生产效率低。

四、管道焊接工艺及方案？

管道焊接是将两个或多个管道通过热加工方法连接在一起的过程，通常采用的焊接方法有以下几种：

1. 手工电弧焊：手工电弧焊是一种常见的管道焊接方法，它利用电弧加热管道并在熔化的金属表面上形成熔池，再通过手工操作完成焊接。

2. 气体保护焊：气体保护焊是一种在焊接过程中使用惰性气体（如氩气）进行保护的焊接方法，能够提高焊接质量和效率。

3. 等离子焊：等离子焊是一种利用等离子体加热管道并在熔化的金属表面上形成熔池的焊接方法，能够实现高速焊接和高质量焊接。

4. 激光焊：激光焊是一种利用激光束加热管道并在熔化的金属表面上形成熔池的焊接方法，能够实现高精度焊接和高速焊接。

管道焊接的方案应根据具体情况而定，一般应考虑以下因素：

1. 管道材质：不同材质的管道需要采用不同的焊接方法和工艺。

2. 管道直径和壁厚：管道直径和壁厚的大小会影响到焊接工艺和方案的选择。

3. 焊接位置和形状：管道的焊接位置和形状也会影响到焊接工艺和方案的选择。

4. 焊接质量要求：不同的管道焊接质量要求不同，需要选择适合的焊接工艺和方案。

5. 焊接成本和效率：管道焊接的成本和效率也是选择焊接工艺和方案的重要考虑因素。

综合考虑以上因素，可以选择适合的管道焊接工艺和方案，以确保焊接质量和效率。同时，在进行管道焊接时，需要注意安全措施，避免发生安全事故。

五、pvdf 管道的焊接工艺有哪些特点？

操作简单，设备要求低

六、pe管道热熔焊接工艺？

1.切削管端头:用卡具把管材准确卡到焊机上,擦净管端,对正,用铣刀铣削管端直至出现连续屑片。

2.对正检查:取出铣刀后再合拢焊机,要求管端面间隙≤1mm,两管的管边错位≤壁厚的10%。

3.接通电源,使加热板达到210±10℃,用净棉布擦净加热板表面,装入焊机。

4.加温熔化:将两管端合拢,是焊机在一定压力下给管端加温,当出现0.4～3mm高的熔环时，即停止加温，进行无压保温，持续时间为壁厚（mm）的10倍。

七、常压带水管道焊接工艺？

你说的就是一般水管道了，常压1.6MPa以下的都属于常压。

按照我国现行的规范规定：管壁超过4mm的管道，焊接前需将管道口打坡口焊接，管壁4mm的管道焊接可不做破口。焊条的选择要与母材相一致；焊接前清理好焊口处，不应有油腻＼毛刺等，尽量不能一次焊接成型，分多次利于焊口缺钱补救。焊接完成清理好药皮，做必要的外观检查，最后要做水压试验！

八、热力管道焊接工艺流程？

热力管道焊接是指在输送高温介质的管道上，通过加热和熔化金属，在管道的焊口处进行接合。其工艺流程主要包括以下几个步骤：

首先进行管子预制，压力试验和坡口加工。

然后对管道内外表面进行清理去毛刺、氧化物等，用钢刷刮除锈蚀。

接下来是定位，对焊缝进行定位，纠正离心偏差，并按照设计图纸及规范要求进行端面对齐。

之后进行焊接，选用适当的焊接方法，将各个部位的焊接完成。

最后进行尺寸检验、探伤和放热处理等后续步骤，以保证管道的完整性和稳定性。

九、天然气管道焊接工艺？

、焊接前的准备工作

做好焊接工艺的准备工作可以很好的保障石油天然气的管道安全以及质量。焊接的技术人员不仅仅要详细了解管道工程的施工状况，还要依据这些了解到的数据去制定关于焊接工作的科学焊接方案以及指导书。在焊接的时候需要选择合适的焊接技术，除了这些之外还要谨慎分析焊接的过程当中很可能会出现的一些其他问题，从而进行对应的预警措施以及解决方法。与此同时，还要严格的检查焊接方式、焊接材料以及焊丝，看看他们的质量等问题是不是严格的按照规定还有标准实行的。除了这些，还要评定焊接工艺的科学性。然后依据评定得出来的结果去制定焊接的工艺卡。在准备开工的时候需要对焊工进行考试还有培训，确定各项都合格之后才能正式上岗，这些都是为了更好的指导焊接工作，从而加强焊接的质量，也可以保障建设出来的管道安全度更高。

2、焊接的施工阶段

在焊接的施工开始的时候就要严格住哟，这样可以保证焊接的质量，要严格根据规定做好每一步的工作，只有这样才能够让焊接的工作正常进行，让管道修建的工作更加顺利。

（1）根焊打底

管道在焊接之前要使用特殊的坡口机根据要求严格规范加工出V型坡口，然后对坡口的两端进行除锈，使用外对口器管线组对，完成之后用电加热带对他预热，在他完成预热之后才能进行根焊，根焊要使用RMD，然后选择METALLOY 80N1的金属粉芯焊丝进行打底，这样可以使根焊的焊缝均匀，从而预防焊穿。根焊焊接的时候应该注意以下几点：首先，提前对试板试焊进行测试，检查氩气里面有没有掺杂杂质；在焊接的时候要使用防风棚，以便于预防因为刮风而导致的焊接质量；在焊接之前进行的预热必须要达到规定的温度，禁止出现焊接出现裂纹；反复检查焊接质量，及时热焊。

（2）热焊和填充焊接

填充以及热焊要使用自保护药芯半自动焊接方法。采用E81T8-G 焊丝：随时清理由于底层焊接之后存留的飞溅物以及熔渣等等，尤其要注意接口处；还要注意底层焊缝接头以及中层焊缝接头的距离不能低于0.1cm；焊缝的厚度要保持在0.3-0.5cm之间；及时发现问题、反复检查工作、及时清理残留杂质这些都要做到位。

（3）盖面焊接

盖面同样使用自保护药芯半自动焊接方法，选用 E81T8-G 焊丝：焊缝的外观要光滑，颜色要尽可能的接近于管道的颜色，并且要保持过渡自然，争取做到天衣无缝，给人浑然一体的视觉感受；焊缝的宽度要大于坡口两侧大约0.2cm，高度大约是在0.15-0.25cm之间；盖面表层出现的残留物体要及时进行处理，使用合适的方法做好盖面的防腐工作以及保温工作，只有这样才可以禁止发生侵蚀破坏的现象，从而提升焊接的质量；在冬季施工之后，要对焊道进行保温，禁止他有裂纹出现；在焊接施工结束之后，质检人员要严格根据要求对外观进行检查，如果发现问题就要及时的进行处理。

（4）记录工作

焊接管道的时候，焊接的技术人员不仅要根据需求严格遵守焊接工艺指导书实施焊接工艺，还要随时记录好相关的数据。比如说，电焊的电压、电流、每层焊缝使用的材质、焊前的预热和焊后的热处理等。在这里需要注意的一点是，每一道焊缝咋完工之后都要用编号进行标记，方便日后的检查。

二、常见焊接缺陷、形成的原因及预防措施

1、咬边缺陷:由于焊接参数选择不当，或操作方法不正确，在沿着焊道的母材部位烧熔形成的沟槽或凹陷。咬边不仅减弱了焊接接头强度，而且因应力集中容易引发裂纹。形成原因:在最后盖面焊接时，由于操作不当，或焊接电流过大，电弧过长，在焊缝与母材交接处形成母材缺口或未填满的现象，易造成应力集中或母材强度降低。预防措施:选择正确的焊接电流和焊接速度，电弧不能拉得太长，保持运条均匀。

2、未熔合缺陷:焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间未完全熔化。形成原因:焊接速度快而焊接电流小，焊接热输入太低；电弧指向偏斜，坡口侧壁有锈垢及污物，层间清理不彻底，使得焊材与母材间未很好熔合。预防措施：正确选择焊接工艺参数，焊接热输入，精心操作，加强层间的清理等，提高焊工操作技术水平。

3、气孔缺陷：焊接时，熔池中的气体在凝固时未能逸出而残下来所形成的空穴。形成原因:焊件表面和坡口处有油、锈、水分等污物存在，熔解在熔池的气体，在熔池冷却过程中，因气体熔解度急剧降低，来不及析出残留在固体金属内形成的。液态铁水有气体，气体没有逸出，在焊道形成后，在焊道中有空洞，就称气孔。预防措施:加强焊前处理。焊前仔细清理焊件表面铁锈、油污、水分；按规定烘干焊条、焊剂。在天气湿度过大或下雨天，采取有效措施，防止气孔产生。

4、夹渣缺陷:焊后残留在焊缝中的熔渣。在焊缝形成过程中，焊渣未能及时浮出，夹在焊道中(操作与环境温度影响)。形成原因:焊接工艺参数不合适，使熔池温度低，冷却快，渣不易漂出；焊前清理不净或层间清理不彻底。预防措施:选用合适的坡口角度和合理的焊接工艺参数,使熔池存在的时间不要太短。焊接操作要平稳，焊条摆动的方式要有利于熔渣上浮。仔细清理坡口边缘及焊丝表面油污。多层焊时要注意将前道焊缝的熔渣清理干净后，再焊下一道(层)焊缝。

5、未焊透缺陷:焊接时，焊接接头根部未完全熔透的现象，主要存在于焊缝根部。形成原因:主要有未留间隙或间隙过小、坡口角度过小、钝边过大，以及焊接电流过小，焊接速度过快，或焊接电压太低，以及操作问题。但焊缝间隙过大，焊缝内道上部易产生焊瘤，内道下部易产生内凹。GB50236-98 焊接规范对内焊道、外焊道盖面的高度都有规定。焊接间隙在保证焊接质量的前提下，宜小不宜大，这样做既可以保证质量，又可提高焊接效率。预防措施:正确选用和加工坡口尺寸，保证必须的焊接间隙，正确选用焊接电流、电压和焊接速度，认真操作，仔细地清理层间或母材边缘的氧化物和熔渣等。

6、裂纹缺陷:在焊接过程中，焊缝热影响区在冷却过程或凝固过程中形成的裂纹。形成原因:

（1）材料本身问题(容易产生裂纹材料)；

（2）外界应力及环境影响；

（3）焊接缺陷。预防措施:要设法减少焊缝中的低熔点共晶物和降低冷却时的拉应力。在以上6 种焊接质量问题， 除焊接工艺参数、焊接材料、焊接环境、焊接气候条件之外，主要的焊接质量问题是焊工操作所致。

十、化工工艺管道的焊接方式的选择？

1用氩弧焊的话，焊接方式对管径大小的变化基本不变。当管径小于50mm时可以一遍成型。2，无缝管和有缝管的焊接方式一样，只不过有缝管的质量要求很低。3，如果是中高压管，那么对焊接的质量要求会很高，拍片是必需的，且要100％通过。焊接采取两遍或多遍焊。4，当使用氧乙炔焊时，对焊接质量要求肯定是最低的，且多为薄板壁的管子。